6-2. ロット管理の現場負担

同じ取扱量をさばく現場でも、ロット管理をする・しないにより、作業負担は異なります。
ロット管理を行えば、入力すべき項目が増えます。
また、ロットが分かれれば、入力すべき行数が増えます。
こうした点により、アイテムの総数管理からロット管理へ以降すると、データ量が3〜5倍に増えると言われます。
こうした現場作業における、管理負担の増加を考慮しなければなりません。

QRコード現品票によるロット管理運用イメージ。現物(同一ロットの集合体)に貼付し運用します。ひとつの解決法が、バーコードQRコードの活用です。

アイテム識別コード+ロット情報を一度に入力できるよう、独自のバーコードまたはQRコードを発行・貼付して運用します。
複数の項目を盛り込むため情報密度の高いQRコードが向いていますが、桁数によってはバーコードでも対応可能です。
これらを入荷時に貼付することで、ハンディターミナルで一度読み取る(ワンスキャン)だけで、ロット情報まで入力できます。
総数管理の場合と同様の手順で入力することが可能となるのです。

■ロット別出荷指示を自動作成について

「ロット指定の出荷指示書を自動作成してくれるシステムは無いの?」
と相談を受けることがあります。
先入先出しを行い、在庫の鮮度を保つ為の自動機能が欲しいというのです。

こうしたシステムを導入するには、ロット単位で在庫が正確に把握できていることが前提です。
PC在庫(帳簿在庫)と実在庫にズレがあれば、指示に従った作業が出来ません。
連鎖的に指示がズレ、現場が立ち行かなくなります。

また、現実には
「この取引先は、逆転出荷は許されない」
「この取引先は、残日数が3ヶ月なければならない」

といった取引条件毎のルールが加わり、シンプルな先入先出ではないことも多いものです。

中堅・中小規模の倉庫業務では、指示を自動化するよりも、手動で指示を行ったり、流動棚(フローラック)を用いるなど、運用で対応するのが現実的でしょう。